パウダーとフィラーの供給を改善するディープフライトスクリューエレメント

このディープフライトスクリューエレメントは、粉末、充填剤、その他の低バルク密度の材料の取り込みと搬送を改善する必要がある二軸押出プロセス向けに設計されています。

標準的な搬送エレメントと比較して、ディープフライト設計はスクリューチャンネル内の自由容積を大きくします。これにより、材料の取り込み能力を高め、粉末や充填剤を多く含む配合物を処理する際に、より安定した供給を維持することができます。

以下のような問題を軽減するのに役立ちます。

• 供給セクションでの材料取り込み不足
• 低バルク密度の粉末の不安定な搬送
• 充填剤添加中の供給速度の変動
• スクリューチャンネルの充填不良
• 下流の混合セクション前の供給の不均一性
• 標準フライトエレメントでの搬送能力の限界

粉末と充填剤は、標準的なポリマーペレットとは異なる挙動を示すことがよくあります。

バルク密度が低い、または流動特性が悪い材料は、自由流動性のペレットほど容易にスクリューチャンネルに入り込み、充填されない場合があります。

典型的な例としては、以下のようなものがあります。

• 炭酸カルシウム粉末
• タルク
• 二酸化チタン
• カーボンブラック
• 難燃性粉末
• 微細鉱物充填剤
• 軽量バルク密度のリグラインド
• 粉末を多く含むマスターバッチ成分

供給中に、これらの材料は以下のような問題を引き起こす可能性があります。

• 取り込み効率の低下
• 供給の変動
• チャンネル充填の不完全性
• スループットの低下
• 供給開口部付近での材料の蓄積
• 下流の混練または混合ゾーン前の不安定性

標準的な搬送チャンネルが十分な自由容積を提供しない場合、より深いフライトプロファイルは、スクリューがより多くの材料を捕捉し、前方に移動させるのに役立ちます。

ディープフライトスクリューエレメントの主な利点は、その大きな搬送容積です。

より深いフライトは、スクリューコアとバレルとの間に大きなチャンネルスペースを作り出します。これにより、各回転中にスクリューに入る粉末または充填剤の量を改善することができます。

期待される利点には以下が含まれます。

• 取り込み能力の向上
• 低バルク密度材料の搬送改善
• スクリューチャンネルの充填安定性の向上
• 下流セクションでのスターベーションの低減
• 混合または混練エレメント前の連続性の向上
• 粉末を多く含む配合物への適応性向上

ディープフライト設計は、それ自体で全ての供給問題を解決するわけではありません。材料の挙動、フィーダーの性能、スクリュー速度、バレル冷却、および全体のスクリュー構成も考慮する必要があります。

ディープフライトエレメントは、通常、取り込みの改善または初期段階の搬送が必要な位置に選択されます。

典型的な位置には以下が含まれます。

• 主供給ゾーン
• サイド供給ゾーン
• 粉末導入セクション
• 充填剤搬送セクション
• 混練ブロック前の初期搬送ゾーン
• 標準的な搬送エレメントが十分な取り込み容積を提供しないセクション

正確な位置は、スクリュー構成とプロセス目的によって決定されるべきです。

一部の用途では、1つまたは数個のディープフライトエレメントのみが必要とされる場合があります。他の用途では、複数の搬送エレメントを組み合わせて、より長い取り込みおよび輸送セクションを作成することができます。

最適なディープフライト設計は、実際の材料とプロセスによって異なります。

重要な要因には以下が含まれます。

• 粉末または充填剤の種類
• バルク密度
• 粒子サイズ
• 供給方法
• 必要なスループット
• スクリュー速度
• バレル径
• スクリュー構成内の位置
• 下流スクリューエレメント
• せん断または熱に対する材料の感度

例えば、流動性の悪い材料はより多くの搬送容積を必要とするかもしれませんが、研磨性の高い充填剤を多く含む配合物は、耐摩耗性材料のアップグレードも必要とする場合があります。

このため、ディープフライトの形状と材料は、独立してではなく、一緒に選択されるべきです。

標準工具鋼

一般的な粉末および充填剤の供給には、研磨摩耗が中程度の場合、標準的な工具鋼ソリューションが適している場合があります。

耐摩耗鋼

充填剤がより大きな研磨負荷を生じる場合、耐摩耗性材料は、より長い期間、フライト形状を維持するのに役立ちます。

粉末冶金材料

より要求の厳しい用途では、異なる耐摩耗性、硬度、靭性のバランスが必要な場合に、選定されたPM材料を検討することができます。

材料選択は、供給機能と運転摩耗条件の両方を反映する必要があります。

ディープフライトスクリューエレメントは、以下に従って製造できます。

• 元の技術図面
• 既存のスクリューサンプル
• 測定寸法
• スクリュー構成情報
• プロセス要件

カスタマイズ可能な機能には以下が含まれます。

• 外径
• エレメント長
• ピッチ
• フライト深さ
• フライト数
• 内部スプライン
• キーウェイプロファイル
• 材料
• 表面処理

交換エレメントは、シャフト接続と既存のスクリューセットで要求される外部作業形状の両方に一致する必要があります。

検査には以下が含まれます。

• 外径
• エレメント長
• ピッチとフライト形状
• フライト深さ
• 内部スプライン寸法
• 同心度
• 表面状態
• 材料検証
• 熱処理状態
• 検査ゲージとの適合性

寸法記録は、将来の再注文のために保持することができます。

以下を提供してください。

1. 押出機情報
2. スクリューエレメントの図面またはサンプル
3. 処理材料
4. 粉末または充填剤の種類
5. バルク密度または供給条件
6. スループット要件
7. スクリュー速度
8. 既存のスクリューエレメント材料
9. スクリュー構成におけるエレメントの位置
10. 現在の供給問題
11. 写真（利用可能な場合）
12. 必要数量

ディープフライトスクリューエレメントはいつ使用すべきですか？

標準的な搬送エレメントが十分な取り込み容積を提供しない場合、または粉末と充填剤の供給が不安定な場合に検討できます。

ディープフライトエレメントは低バルク密度の粉末に適していますか？

はい。標準的なチャンネルを容易に充填しない粉末の搬送容積を増やし、取り込みを改善するために一般的に使用されます。

ディープフライトエレメントは自動的にスループットを増加させますか？

取り込み能力の向上に役立ちますが、最終的なスループットはフィーダーの性能、スクリュー速度、下流の制限、および全体のスクリュー構成に依存します。

エレメントは耐摩耗性材料でも製造できますか？

はい。処理する充填剤が研磨性の場合、運転条件に応じて耐摩耗性またはPM材料を選択できます。

スクリュー図面、材料情報、および現在の供給問題を当社に送付してください。

以下を評価できます。

• ディープフライト設計が適切かどうか
• どのスクリュー位置でエレメントを使用すべきか
• 耐摩耗性材料も必要かどうか
• 交換前に確認する必要がある寸法
• エレメントが既存のスクリュー構成とどのように一致する必要があるか

技術レビューのためにスクリューエレメント図面を送付してください