他のケースでは,生産能力はわずかに改善され,トルク,溶融圧,製品品質は不安定のままである.
これは,交換要素が欠陥を持っていることを必ずしも意味するものではありません.双面螺旋挤出機は,完全なシステムとして動作します.螺旋要素は,バレル,シャフト,フィッダー,模具とプロセスの設定.
これらの条件の"つを見逃す場合,使用済み部品の交換だけでは元の生産能力を回復できない可能性があります.
下記は,スクリューエレメントの交換後,挤出機の出力が予想値以下にとどまる7つの一般的な理由です.
螺旋要素と桶は一緒に磨かれます.
両面が長時間稼働している場合,螺栓の外径が小さくなり,桶穴が大きくなります.代わりにスクリュー要素のみは,作業クリアランスの片側を回復しかし 磨かれたボリュームの穴を 回復させない
太りすぎ た 桶 に は,螺栓 と 桶 の 間 の 隙間 が 大きすぎる こと が あり ます.それ で,材料 は 効率 的 に 模具 に 向かっ て 運ば れる の で なく,拡大 さ れ た 隙間 を 通し て 後ろ に 流れる こと が あり ます.
典型的な症状は:
したがって,古い螺栓部品が最も磨きが強い同じプロセスゾーンで樽を測定する必要があります.
重要な検査分野には,以下の点が含まれます.
ひどく磨かれた桶に新しい要素を設置すると 症状が少し軽減するかもしれませんが 通常は元の性能を完全に回復することはできません
磨きは,単一の要素ではなく,機能的な領域に集中する.
例えば,片方のパチブロックは最も目に見える損傷を示しているかもしれませんが,隣接する要素も元の外径と縁のプロファイルの一部を失っている可能性があります.
最悪に磨かれた部分のみを交換した場合,完全な加工部分には,以下の要素が残る可能性があります.
この問題は,いくつかの要素が機能グループとして一緒に働くミックス,メルト,圧力構築セクションで特に重要です.
部分的な交換は効果的ですが,交換の境界は外見だけではなく,次元検査によって決定されるべきです.
ある 場合,整形 グループ を 置き換える こと や 隣接 し て いる 幾つ か の 輸送 要素 を 置き換える こと は,一部 の 部品 だけ を 置き換える こと より 良い 結果 を 与え ます.
新しい要素は,意図された元の寸法に近い量で製造され,残りの使用された要素は既に著しい磨きがある可能性があります.
新しい要素と古い要素の大きな差異は 螺旋の幾何学に急激な変化をもたらす可能性があります
可能性のある結果には,以下が含まれます.
互換性とは 螺栓の名目直径以上のものです
次のパラメータをチェックする.
似たように見える要素は 異なる伝送や混合行動を 生み出す可能性があります
OEMの代替プロジェクトでは,図面,使用されたサンプル,隣接する要素,軸の情報が一緒に評価されるべきです.
モジュール式スクリューセットは正しい順序と方向で設置しなければならない.
解体中に,要素は混ぜられ,逆転したり,間違った角度で設置されることがあります.小さな構成エラーは,材料の輸送と処理の方法を大幅に変更することができます.
組み立ての誤りは以下の通りである.
誤った設定は次の原因を引き起こす可能性があります.
オリジナルのスクリューセットを外す前に,各要素を写真に撮り,番号付けし,配置図に記録する必要があります.
再組成後,螺栓を樽に設置する前に,完全な配列をチェックする必要があります.
交換螺旋要素は,使用済みサンプルの可視的な寸法ではなく,必要な作業幾何を再現しなければならない.
使用された要素がリバースエンジニアリングされた場合,測定された外径と縁プロファイルは,元の設計よりも小さい可能性があります.
磨かれた寸法が直接コピーされれば,新しい要素は依然として過度のクリアランスと輸送効率が低下する可能性があります.
重要な特徴は以下の通りです.
次元の再構築には,次のことが考慮されるべきです.
装置の設置前には,プロファイルの一貫性,スラインフィット,端面の精度についても検査する必要があります.
新しい要素は,軸または組成状態が悪い場合,正しく動作することはできません.
磨かれたスプラインは,軸と要素の間に小さな動きを許す可能性があります.これは,不均一なトルク転送,振動,衝撃負荷を引き起こす可能性があります.
シャフトは以下の点を確認する必要があります.
軸組もチェックしなければならない.
誤った累積的な要素長さ,損傷した端面または不適切なロックが,要素間の軸間隙を生む可能性があります.これらの隙間は,要素の動きを許し,機械的安定性を低下させる..
組み立て後 確認:
低出力は必ずしも螺栓の磨きによるものではありません.
もし,元の生産問題は,挤出ラインの別の部分から来た場合,スクリュー要素の交換は完全に解決しません.
その他の原因は以下の通りです.
磨かれたフィッダースクリュー,ブリッジ材料,不安定な散布密度,またはフィッダの校正が正しくない場合,挤出機に十分な材料を受け取ることができません.
遮断されたスクリーンパック,制限型ダイ,汚染された流通チャネルは下流圧を増加させ,出力を減少させることがあります.
太低な樽温度は,溶融を遅らせ,トルクを増加させる可能性があります.過度に高い温度は,材料輸送効率を低下させ,劣化を引き起こす可能性があります.
粒子の大きさ,湿度,フィラー含有量,散布密度,または潤滑剤レベルの変化は,供給と挤出の振る舞いを変化させる.
真空漏れ,閉ざされた通気口,溶融密封の不良は,不気化に影響を与え,安定した生産を制限する可能性があります.
必要なトルクが実際の動作能力を超えると,スクリュー要素が新しくても安全で出力を増加させることはできません.
完全なトラブルシューティングプロセスは,現在の生産条件と以前の安定した運用条件を比較する必要があります.
新しいスクリューエレメントは,使用済みセットと比較して実際のクリアランス,伝送効率および切断入力を変更することができます.
したがって,以前の動作設定はもはや最適ではない可能性があります.
交換後,以下を調整する必要がある場合があります.
調整は,次のような監視中に段階的に行う必要があります.
目的は,ただちに以前の設定に戻すだけでなく,復元された螺旋幾何学のための安定したプロセスウィンドウを確立することです.
螺旋元を交換した後も出力が低い場合,次の順序でシステムをチェックします.
要素の順序,方向,ペーシングアングル,距離を置く位置を確認する.
隣接する磨かれた要素も交換されるべきかどうか 判断する.
対応するバレルセクションの穴の拡大や溝や腐食を検査する.
外径,プロフィール,長さ,スプライン,総組立寸法を確認する.
スプラインの磨き,流出,スレッド,軸鎖を検査する.
補給器,スクリーン,模具,換気,材料の供給を検査する.
同じ式で 過去記録と出力電流,トルク,電流,圧力,温度を比較する.
この順序は,部品の問題を機械,プロセス,材料の問題から区別するのに役立ちます.
技術支援を要請する際には,次の事項を提示してください.
情報がより完全であればなるほど,問題が螺栓部品,ボリューム,組立または運用条件に関連しているかどうかを特定することが容易になります.
磨かれたスクリュー要素の交換は,自動的に挤出機の出力が元のレベルに戻ることを保証するものではありません.
最も一般的な原因は以下の通りです.
信頼性の高い解決策は,スクリュー・エレメント,バレル,シャフト,プロセス条件を1つの完全なシステムとして評価することを要求します.
交換後も出力が低い場合は,スクリューの配置,部品の寸法,樽の測定,操作データ,図面または使用されたサンプルを提示する.体系 的 な 工学 的 レビュー は,実際の 原因 を 特定 し,正しい 修正 行動 を 決定 する 助け に なり ます.
