プラスチック複合材料,電池材料,食品加工,石油化学の粒化,特殊化学の生産で広く使用されています.代替部品の信頼性の高い供給を維持することがますます重要になってきています.
しかし,多くの加工業者は,欠落した図面,生産停止された機器モデル,またはオリジナルスペアパーツの延長されるリードタイムなどの課題に直面しています.リバースエンジニアリングOEMの交換エクストラダー部品の製造に 価値あるソリューションになりました
既存のコンポーネントを分析し 設計データを再構築することでリバースエンジニアリングは,材料のアップグレードと性能向上のための機会を創造しながら,スペアパーツの可用性を回復するのに役立ちます.
リバースエンジニアリングは,既存の部品を分析し,測定,モデリング,エンジニアリング評価を通じて設計仕様を再構築するプロセスです.
典型的な構成要素は以下のとおりです.
目的は,次元を再現するだけでなく,元の部品の機能と組立要件を回復することです.
多くの挤出システムは何年も,あるいは何十年も使われています
設備の移転や所有者の変更,または保守履歴のギャップでは,元の図面が利用できなくなる可能性があります.
リバースエンジニアリングにより 製造業者は物理サンプルから直接重要な設計情報を回収できます
原型が廃止されてからずっと生産性が維持されている.
リバースエンジニアリングは
これにより,プロセッサは利用できないコンポーネントに頼ることなく,機器の使用寿命を延長することができます.
処理要件は 時とともに変化します
適用対象は:
改良された材料の解決が必要かもしれません
リバースエンジニアリングは,現在の運用条件に適した材料を選択しながら,元の幾何学を維持する機会を提供します.
最初のステップは 広範囲にわたる次元検査です
共通装備には以下のものがある.
重要な次元には,通常以下が含まれます.
計測後 エンジニアは詳細な3Dモデルと製造図を作成します
この段階には,次の項目が含まれます.
結果は完全な製造データパッケージです
次元復元だけでは 十分ではありません
材料評価には,以下の内容が含まれます.
これらの評価は,最も適切な製造ソリューションを決定するのに役立ちます.
エンジニアリングが完了すると 部品は製造され 検証されます
典型的な検査には,以下の点が含まれます.
これらのステップは,既存の挤出システムとの互換性を保証します.
リバースエンジニアリングは,以下に広く使用されています.
応用には以下が含まれます.
主要な考慮事項は以下のとおりです.
現代のOEM代替品の製造は,しばしば最適化と再生産に焦点を当てています.
運転条件に応じて,製造者は次のものを選択することができる.
エンジニアリングチームは以下を最適化することもできます.
全体の互換性を保ちながら
精密度測定,3Dモデリング 材料分析と検証を通じて製造者は,元の図面が利用できない場合でも,重要なスペアパーツの利用を回復することができます..
スクロール要素,バレル,シャフト,ギアボックスでは,リバースエンジニアリングは供給の課題を解決するだけでなく,材料のアップグレード,保守計画,長期的装備支援.
