破損 し た 螺栓 部品 だけ を 置き換える こと が でき ます か

複数のスクリュー要素が目に見える磨きを呈すると,多くの挤出装置は同じ疑問に直面します.

多くの 場合,欠陥 の 欠陥 の 帯 の 要素 だけ を 置き換える こと が 技術 的 に 可能 で,経済 的 に も 合理 的 です.ツイン スクロール エクストルーダー は,通常,スピン シャフト に 設置 さ れ た モジュール型 スクロール 要素 を 用い ます.,個々の輸送要素,詰め込みブロック,混合要素および逆元要素を外して置き換えることができる.

しかし,一部を交換 する の は,最も 顕著 に 損傷 し た 部品 を 特定 し て 新しい 部品 を 設置 する だけ で は あり ませ ん.

残りのスクリュー要素,ボリュール,シャフトスプリンの状態,累積組成長,完全なスクリュー構成はすべて評価されなければならない.新しい要素と磨かれた要素の不適切な混合は,不安定な輸送を引き起こす可能性があります異常な負荷分布,混合性能の低下,または交換要素の早期損傷.

この 記事 は,部分 的 に 交換 する こと が 適切 で ある 時,より 大きい 部分 や 完全な スクリュー セット を 交換 する 必要 が ある 時,交換 し た スクリュー 部品 を 注文 する 前 に 何 を 検査 する べき か を 説明 し て い ます.

磨きは,完全なスクリューセットに沿って均等に分布することは稀です.

ツインスクリューエクストルーダの異なる部分は異なる機能を果たし,異なる圧力,切断,温度,材料の詰め込みレベルを経験します.

高着用率のある地域には,以下のようなものがあります.

• 給餌と固体輸送区域

• 溶融地域

• 編み物と散布器

• 逆伝送または圧力構築要素

• 横の給餌部分

• 高濃度な複合物帯

• ガラス繊維,鉱物,磨材の色素を加工する切片

• 腐食性添加物にさらされた領域

• 制限する下流コンポーネントの前に位置する要素

例えば,低圧セクションの輸送要素は,受け入れられる状態にとどまり,高切削領域のパチブロックは重度の磨きを受けることがあります.

この不均等な磨損パターンは,モジュール式螺栓要素が有利である理由の一つである.軸上のすべての要素を捨てずに高磨損部分を交換することは可能である.

部分的な交換は,次の条件を満たす場合に適切である.

尺寸検査で,限られた数の要素のみが過度に磨かれていることが確認された場合,それらの要素は個別にまたは機能グループとして交換することができる.

典型的な例は以下の通りです.

• 飼料地帯の近くでいくつかの磨かれた輸送要素

• 溶融部分に磨かれたパチブロックのグループ

• 損傷した逆元

• 横食の位置の周りの重度の着用

• 一つの加工部分における局所性腐食

機能的領域に応じて交換し,一つの部品の外見だけに基づいて交換することが重要です.

1つのパチブロックがひどく磨かれた場合,隣接するパチブロックも元の幾何学的部分を失っている可能性があります.したがって,単一のディスクまたは要素を交換するよりも,パッチンググループ全体を交換することがより適切かもしれません..

受け入れられるように見える要素は まだ測定されるべきです

視覚検査だけでは以下のことが明らかになることはありません.

• 外径の漸進的な減少

• 不均一な葉の磨き

• 表面の末端の着用

• スプラインの緩やかさ

• 地元化プロフィール変形

• 内部の穴の周りに小さな亀裂

残りの要素は,元の図面,新しい部品の寸法,過去の検査記録,または未着用基準面と比較すべきである.

部分的な交換は,新しい要素と既存の要素の次元差が技術的に受け入れられる範囲内にとどまる場合,より信頼性があります.

すべての挤出機に共通する着用制限はありません. 容認可能な状態は,機械のサイズ,螺栓の設計,桶穴,プロセス要件,元のクリアランスに依存します.

螺旋要素と桶はマッチしたシステムとして動作します.

重く磨かれたバレルに新しいスクリュー要素を設置すると,元の輸送,圧力の構築,混合性能が回復しない可能性があります.螺旋の外径が復元されたにもかかわらず,有効なクリアランスは過剰に残る可能性があります..

部分的な交換の前に,以下の点を確認する.

• バレルの穴の寸法

• 異なる軸段での着用

• 周囲の位置が異なる時での着用

• 局所的な切断または溝

• 腐食による損傷

• バレルの部分間の並べ替え

ロープが主にスクリュー要素と同じ領域で磨かれている場合,スクリュー要素のみを交換すると,改善が限られている可能性があります.

交換エレメントは,既存のシャフトに正しく適合しなければならない.

シャフトをチェックして:

• スプリンの歯の磨き

• 変形

• 焦げ跡

• 裂け目

• 腐食

• 過剰な緩やかさ

• 損傷したスローリング

• 異常な曲がりや流出

磨かれたシャフトスプラインに設置された新しい要素は,トルクを均等に分散させない可能性があります.これはスプライン衝突,局所的なストレスの集中,早期損傷につながる可能性があります.

既存の要素の内側スプラインを検査する必要があります.外側のプロファイルの磨きのように見える問題は,実際に内部のスプラインの劣化に伴いることがあります.

スクロールセットを外す前に:

• エレメントの順序

• エレメントの方向

• 要素の角度

• 左手または右手向き

• 粉砕ブロックの位置

• バックエレメントの位置

• 隔離器とシールリングの位置

• 総長さ

解体中に写真,番号付けタグ,螺栓配置図を用意する必要があります.

部分的な交換は,元の配置を再構築できない場合,危険になります. すべての要素が物理的にシャフトにフィットしても,誤った順序は,輸送,溶融,混合と圧力の発達.

交換エレメントは,名目外径以上のものと一致しなければならない.

主要な互換性パラメータは以下の通りである.

• 外径

• エレメントの長さ

• 内部スプラインの種類

• スピン歯の数

• 圧力の角度またはスプラインプロファイル

• 掘削の寸法

• スクロールフライト数

• 鉛やピッチ

• エレメントハンド

• ねじり角

• 端面の幾何学

• 材料のグレード

• 熱処理状態

• 総長さ

2つの要素は似ても構わないが,同時に設置するには不適切である.

OEMの代替プロジェクトでは,図面,使用されたサンプル,シャフトデータおよび隣接する要素が互換性を確認するためにしばしば一緒に使用されます.

最もひどく損傷した要素だけが 交換する必要があるわけではありません

機能的な部分全体にわたるプロファイルの段階的な変化として磨きが起こる可能性があります.隣接する要素は,まだ裂け目や深い溝がない場合でも,すでに交換状態に近づいている可能性があります..

一つの要素だけを入れ替えたら 複数の問題が生じます

新しい要素は外側のプロファイルが復元され,隣接する要素は既に直径が減少している可能性があります.

大きな差異は次の原因を引き起こす可能性があります.

• 不均等な材料の詰め物

• 流量抵抗の突然の変化

• 局所圧力濃度

• 不安定な溶融

• 不一致な混合

• 新しい要素の高い磨き

これは,特にパチと圧力を高める部分において重要です.

編み物ブロックは グループで作業します

相対的な角度,円盤の厚さ,クリアランス,配列が混合強度と伝達特性を決定する.

重く磨かれたミックス要素を1つ置き換えて,重く磨かれた隣接する要素を数つ保持しても,意図されたミックス機能が回復しない可能性があります.

各スクリュー要素が 組み立て全体の長さに寄与します

端面の磨き,誤った交換長さ,または不適切な隔離器は,次の原因を引き起こす可能性があります.

• 軸間隙

• 緩い要素のスタック

• 過剰なプレロード

• 誤ったノート接続

• 動作中の移動

• 末面の摩擦

部分交換後,累積長さを確認しなければならない.

軸スプライン,古い要素スプライン,新しい要素スプラインに異なる磨損レベルがある場合,トルクが均等に分配されない場合がある.

これは,限られた数のスピン歯に接触ストレスを増加させ,交換要素とシャフトの両方の寿命を短縮することができます.

機能的な部分全体を交換することは,単一の要素を交換するよりもよく適しています.

例えば,次の場合,完全なセクションを交換することを検討してください.

• 隣接するいくつかの輸送要素は,同様の磨きがあります

• 完全なパチグループが元のプロフィールを失っています

• 複数の要素が腐食を示しています

• 新しい要素と既存の要素の直径は大きく異なります

• グループ全体の端面が損傷しています

• 内部のいくつかのスプラインがゆるくなっています

• 生産問題は1つの完全なプロセスゾーンに関連しています

• 元の混合性能を正確に復元する必要があります.

機能グループ交換は,維持コストとプロセス安定性のバランスをより良くすることができます.

代替可能なグループには以下のグループが含まれます.

• 送料輸送部分

• 溶解部

• クネージングブロックグループ

• 横の給餌部分

• リバース・エレメントセクション

• 高圧放出部分

次の条件では,完全なスクリューセットを推奨することができる.

輸送,溶融,混合,圧力構築のセクションがすべて磨かれている場合,個々の要素を交換することは一時的な改善のみをもたらす可能性があります.

完全な交換は 繰り返し停止や複数の部分注文よりも 費用効率が良いかもしれません

要素の配列が記録されていない場合,既存の配列がすでに誤って修正されている場合,個々の部品を再現することはプロセス問題を解決しない可能性があります.

この場合,完全な構成は以下のとおり再検討する必要があります.

• 加工された材料

• 必要な出力

• 填料の含有量

• 混合要件

• 換気設備の要件

• スクロール速度

• モーターとギアボックスの容量

残りの要素が既に使用限界に近づいている場合,いくつかの新しい要素を設置すると,過剰な幾何学的な不連続性が生じる可能性があります.

完全なスクリューセットを交換することで より一貫性のある:

• 外径

• 許可

• 表面状態

• 材料の特性

• トルク転送

• プロセスの性能

シャフトを交換したり修理したりする必要がある場合,同時に完全な要素セットを評価することが可能である.

破損した内部スプラインは新しいシャフトに正しく適合しない可能性があります. 損傷した要素を使用すると,交換シャフトの寿命が短くなる可能性があります.

顧客が次のものを変更する場合,完全なスクリューセットが必要となる場合があります.

• ポリマー型

• 填料の割合

• ガラス繊維含有量

• 生産目標

• 分散の要件

• 脱ガス要求

• 飼育方法

• 動作温度

この場合は,いくつかの要素が磨かれているように見える場合でも,既存の螺栓配置がもはや適切ではない可能性があります.

部分的な交換が流量,トルク安定性,分散品質を回復しない場合,残りのスクリュー要素,バレルの状態,および完全なプロセス構成を再評価する必要があります.

既存の要素と新しい要素を 組み合わせて使うこともできますが 組み合わせは慎重に 評価する必要があります

次の要素をチェックする必要があります.

• 外径の差

• プロファイルの幾何学的違い

• スプリンの状態

• 表面の状態

• 材料の互換性

• スクロール配置の位置

• プロセスの敏感性

• バレルの磨き

• 必要な製品一貫性

新品と中古品を混ぜるのは,低圧輸送区域では,高切削のミックスや圧力を高める部分よりも,一般的には敏感度が低い.

細かい分散,色,または特性要求のある製品では,小さな幾何学的差異がプロセス安定性により大きな影響を与える可能性があります.

部分的な交換は部品コストを削減できるが,検査データによって裏付けられる場合のみである.

実践的なメンテナンス戦略には,次のものがある.

• 設置前に新しい要素の寸法を記録する

• 計画停止中の重要な要素の測定

• 重複した高着用位置を特定する

• 重要な加工地域のためのスペア要素の保管

• 完全なスクリュー構成を保存する

• 各要素セットの稼働時間を記録する

• タンクとシャフトと要素の検査

• 磨きが早くなった場合,材料の選択を再検討する

• 必要に応じて,機能グループによる要素の交換

高磨材を加工する挤出工場は,知られた高耐磨地帯のために,コンベアエレメント,ペーリングブロック,リバースエレメントを備えておくことが有益である.

磨かれた部品のみを交換できるかどうかを評価するために,可能な限り以下の情報を提供してください.

• エクストルーダのブランドとモデル

• スクリップ直径

• 軸の中心距離

• 完全なスクリュー構成

• 磨かれた部品の位置

• 洗浄前と後の写真

• 外径の測定

• エレメントの長さ

• 内部のスプラインの詳細

• シャフトの状態

• バレルの穴の測定

• 加工されたポリマー

• 填料の種類と割合

• 動作温度

• 出力と螺旋回転

• 既存の要素材料

• 営業時間

• 生産問題の説明

• 図面や使用したサンプル

オリジナル図が入手できない場合,使用された要素は,シャフトデータ,隣接する要素,および完全な螺栓配置とともに評価することができます.

完全なスクリューセットを購入する代わりに,磨かれたスクリュー要素のみを交換することがしばしば可能です.

部分的な交換は,次の場合に最も適しています.

• 履き方は特定の部分に限定されます

• 残りの要素は,次元的に受け入れられます

• バレルとシャフトは良好な状態です

• 元の螺旋配置は知られている

• 新しい要素と既存の要素を正しくマッチすることができます.

• 完全な組立の長さを維持することができます

しかし,システム全体を検査せずに,最も目に見える損傷のある要素のみを交換すると,性能が不安定になり,または早めに磨き合える可能性があります.

正確な交換範囲は,寸法検査,着用パターン分析,プロセスデータ比較によって決定されるべきである.

エンジニアリング評価のために,スクリューの構成,使用済み部品の写真,寸法,加工材料,図面,または使用されたサンプルを送信します.代替サプライヤーは,個々の要素が機能的な部分または完全なスクリューセットを交換する必要があります.