についてコアシャフト共同回転する双面螺栓挤出機で最も重要なトランスミッションコンポーネントの1つです.ギアボックスの出力軸完全な螺旋組件に対して,螺旋要素の正確な位置を維持する.
長年の連続運転後,コアシャフトは,通常の磨き,繰り返し組み立ておよび解体,または長時間の高トルク負荷のために交換する必要があります.多くのOEM交換プロジェクトでは,しかし, CAD 図と製造文書のオリジナルは,もはや利用できません.
このプロジェクトでは,顧客は使用済みコアシャフトのみを提供した.目的は,リバースエンジニアリングによって元の工学幾何学を再構築し,既存の挤出システムとシームレスに統合できる代替シャフトを製造することでした.
顧客は,既存の設備との完全な互換性を維持しながら,使用済みサンプルから製造できるOEMの交換コアシャフトを必要としていた.
プロジェクトの要求事項には,以下の内容が含まれています.
目的は磨かれたシャフトを複製することではなく,元の機能的幾何学を再構築することでした
中核シャフトは,ギアボックスの出力軸A を通してスラインスリーブ螺旋要素にトルクを送信する.
重要な次元が直接影響する
この理由から,リバースエンジニアリングは,軸の寸法精度と機能的なインターフェースの両方を回復することに焦点を当てています.
ハンドルセクションはスラインスリーブとマッチし,最終的にギアボックスの出力シャフトに接続します.
尺寸偏差が組立の精度やトルク伝導に影響を与える可能性があります.
歯は長年使われてから 磨きを被っていました
エンジニアのチームが再構築した
古い幾何学をコピーするのではなく
軸の全体長は,スクリュー要素の設置位置とスクリュー全体の組成を決定します.
螺栓頭がロックナッツとロケーション部品を支えている.
重要な特徴は以下の通りです
使用されたシャフトは,まず磨きパターン,機能的なインターフェース,信頼性の高い基準表面を特定するために検査されました.
重要な測定は以下の通りです
原始の幾何学を再構築するために 工程分析と組み合わせた.
検査データに基づいて完全な3DCADモデルが開発されました.
復元モデルを検証し:
製造図が公開される前に
エンジニアリング承認後,交換シャフトは以下の方法で製造された.
クリティカルなプロセスの制御は,スライン精度,ハンドルセクションの寸法,全体的なシャフト長さ,同心度,スクリューヘッド幾何学に焦点を当てた.
検査には以下が含まれます.
完成したシャフトの適合性は以下のものと確認された.
完全な追跡を保証するために検査記録が保持されました.
リバース・エンジニアリングのコア・シャフトは,構造的変更を必要とせず,顧客の既存の挤出システムに成功裏にインストールされました.
復元された軸は,元の組立インターフェイスに一致し,信頼性の高いトルク伝送とスクリュー要素の適切な位置付けを可能にしました.
このプロジェクトは,使用されたサンプルが,オリジナルのCAD図が入手できない場合でも,高精度のOEM交換コアシャフトの製造に十分な技術データを提供できることを示しています.
元の工学図の欠如は,高品質のOEM交換コアシャフトの製造を妨げない.
試料評価,CMM検査,CAD再現,精密加工,組み立て検証を通じてリバースエンジニアリングは,双面螺栓挤出システムの長期運用に必要な主要な寸法と機能インターフェースを正確に復元することができます..
そうです リバースエンジニアリングは CMM 検査,エンジニアリング分析, CAD 再構築を組み合わせて OEM 交換に必要な製造データを再構築します
エンジニアは原始のスペライン幾何学を再現し 磨かれた表面を複製するのではなく 未着用基準面 磨損分析 組み立て関係を用います
主要な次元には,次のものがあります.
CMM検査,CAD検証,spline検証,および出荷前に組み立てテストを通じて互換性が確認されます.
エクストルーダのモデル,シャフト組成の写真,アプリケーションの詳細復元の精度を向上させ,より効率的なリバースエンジニアリングプロセスをサポートします.
